【发布单位】中华人民共和国公安部

【发布文号】GA 31－92

【发布日期】2021-06-24

【生效日期】1993年1月1日

【所属类别】中华人民共和国公安部

高倍数泡沫灭火剂

1主题内容与适用范围
本标准规定了高倍数泡沫灭火剂的产品类型、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存等内容。
本标准适用于能与淡水或海水配制泡沫混合液，用于扑救非水溶性可燃、易燃液体及一般固体火灾的高倍数泡沫灭火剂。
2产品分类
按使用温度分类：
a．普通型：使用温度范围在－5－40℃：
b．耐寒型：使用温度范围在－10－40℃：
c．超耐寒型：使用温度范围在-20－40℃。
3技术要求
3．1一般技术要求
3．1．1泡沫液应是均相液体。
3．1．2泡沫液被水稀释后对生物无明显毒性，其中的表面活性剂易被生物降解，对环境无污染．
3．2主要技术要求
高倍数泡沫灭火剂的性能应符合表1中所规定的技术要求。
表1

序号	项目			技术指标
1	密度（20℃），g/cm^3			0.90～1.20
2	粘度（使用温度下限）mPa.s			≤220
3	流动点，℃		普通型	≤－7.5
			耐寒型	≤－12.5
			超耐寒型	≤－22.5
4	pH值（20℃）			6.5～9.0
5	沉降物（20℃），％（V／V）		老化试验前	≤0.10
			老化试验后	≤0.20
6	沉淀物（20℃），％（V／V）		老化试验前	≤0.20生成的悬浮物应能通过孔径为0.18mm平织铜网
			老化试验后
7	闪点，C			生产厂申请值±5
8	腐蚀率，mg／（d·dm^2）		A3钢片	≤15
			LF21铝片	≤15
9	发泡倍数（20℃）		老化试验前、后	≥500
10	25％析液时间（20℃），min		老化试验前、后	≥3.0
11	B类火 灭火性能	老化试验 前、后	供泡时间，min	2.5
			灭火时间，min	≤2.5
12	A类火 灭火性能	老化试验 前、后	供泡时间，min	5.0
			灭火时间，min	≤5.0
			复燃时间，min	≥10.0

4 试验方法
4．1密度
4．1．1仪器
精密密度计：量程0．900－1．200g／cm^3：
温度计：量程0－50℃，分度值0．5℃；
量筒：250mL或100mL；
恒温水浴：控温精度±1℃。
4．1．2试验步骤
4．1．2．1将恒温水浴调至20±1℃。
4．1．2．2把混合均匀的被测泡沫液慢慢注入干燥、洁净的量筒中，如有气泡产生，应静止放置，待气泡升至液面，用滤纸刮去，并垂直放入恒温水浴中，使泡沫液面低于水浴液面。
4．1．2．3待泡沫液恒温至20±0．5℃时，手持洁净的密度计上端慢慢放入泡沫液中，当密度计稳定后读数．
4．1．3结果
取两次试验结果的平均值作为测定结果，两次试验结果之差不得大于0．002g/cm^3．
4．2粘度
4．2．1仪器
旋转粘度计：转盘量程0－100，精度±5％；
凝固点温度汁：量程-30－60℃，分度值1℃：
高型烧杯：250mL：
量筒：25mL、250mL各一个；
半导体冷阱：控温精度±1℃：
50％乙醇水溶液。
4．2．2试验步骤
4．2．2．1按仪器使用说明书把粘度计安装调试好，把混合均匀的20mL。泡沫液慢慢注入套筒中，将附加器和套筒装在粘度计上，使套筒浸没在半导体冷阱50％乙醇水溶液的介质中。
4．2．2．2将半导体冷阱温度控制在被测泡沫液的使用温度下限，选择适宜的转速，待泡沫液恒温后进行测定，测定时指针的指示值应在20－90刻度之间。
4．2．2．3如果指针超出上述的刻度范围时，应选用1号转子和相应的转速，将混合均匀的200mL泡沫液注入250mL高型烧杯中，按上述的方法进行测定。待指针稳定后读数，读数乘以转子的相应系数，即为泡沫液粘度值。
4．2．3结果
取两次试验结果的平均值作为测定结果，两次试验结果的误差不得超过仪器本身误差。
4．3流动点
4．3．1仪器
半导体凝固点测定仪：致冷温度-50℃，控温精度±1℃：
凝固点温度计：量程-30－60℃，分度值1℃；
磨口凝固点测定管；
50％乙醇水溶液。
4．3．2试验步骤
4．3．2．1把装有适量的50％乙醇水溶液的凝固点测定管放入半导体凝固点测定仪的冷却室内，启动测定仪。控制温度低于被测泡沫液类型指标20℃。
4．3．2．2在干燥、洁净的凝固点测定管的内管注入混合均匀的泡沫液，液面距内管底部约50mm左右，并把内管装入外管中。
4．3．2．3用软木塞或橡胶塞把凝固点温度计固定在内管中央，使温度计毛细管下端浸入泡沫液面下3mm。
4．3．2．4当内管泡沫液温度降至5℃时开始观察泡沫液流动情况，每降低2．5℃观察一次。方法是把内管从外管中取出，使其倾斜， 如果泡沫液流动则立即放回外管中（每次观察不得超过3s），继续降温，做下一次观察，当泡沫液降至某一温度，取出内管倾斜观察，泡沫液不流动时，在5s内反复倾斜仍无任何流动则记录此温度，并由此上推2．5℃即为泡沫液的流动点温度值。
4．3．3结果
每个样品做两次试验，两次试验结果之差不超过2．5℃，如果超过2．5℃，应进行第三次试验，取其较高的值作为测定结果。
4．4pH值
4．4．1仪器、试剂
酸度汁：范围0－14pH，精度0．1pH：
烧杯：50mL：
温度计：量程0－50℃，分度值0．5℃：
容量瓶：250mL
实验室用水规格二级水；
PH基准试剂(市售品）：
四硼酸钠(Na2B4O7·10H2O)……PH9．182(25℃)
混合磷酸 (KH2PO4和NaH2PO4z等摩尔混合物)…………PH6．864(25℃)
邻苯二甲酸氢钾(KHC3H4O4)……………PH4．003(25℃)
4．4．2准备工作
4．4．2．1用PH基准试剂和实验室用水规格二级水配制好250mL缓冲溶液．
4．4．2．2调试好酸度计．
4．4．3试验步骤
4．4．3．1将35mL被测泡沫液注入干燥、洁净的烧杯中。
4．4．3．2将电极浸入盛泡沫液的烧杯中。
4．4．3．3调整被测泡沫液温度至20±0．5℃时，测定搅拌均匀的泡沫液pH值．
4．4．4结果
取两次试验结果的平均值作为测定结果，两次试验结果之差不得大于0．1PH 4．5沉降物
4．5．1仪器
电动离心机，转速为2000r／min以上；
锥形刻度离心试管：容量50mL，锥部刻度分度值0．1mL。
4．5．2试验步骤
4．5．2．1在两个干燥、洁净的50mL离心试管中，分别装入50mL摇混均匀的被测泡沫液。
4．5．2．2将离心试管中的泡沫液恒温至20±1℃， 然后将其对称地装入离心机的试管套中，盖好离机盖
4．5．2．3启动离心机，调节转速至2000r/min，离心分离15min。
4．5．2．4取出离心试管，观察每管的沉降物的体积（以mL计），其和即为沉降物的体积百分数。
4．5．3结果
取两次试验结果的平均值作为测定结果。
4．6沉淀物
4．6．1仪器、材料
电动离心机：转速为2000r/min以上；
锥形刻度离心试管：容量50mL，锥部刻度分度值0．1mL；
温度汁：量程0－100℃，分度值1℃；
移液管：容量10mL，分度值0．01mL：
平织铜网：孔径0．180mm：
量筒：100mL：
配制人工海水（按m／m）：
氯化镁（MgCl2·6H2O）1．10％
氯化钙（CaCl2·2H2O）0．16％
氯化钠（NaCl）2．50％
无水硫酸钠（Na2S04）0．40％
蒸馏水（H2O）95．84％
4．6．2试验步骤
4．6．2．1配制泡沫混合液：用移液管取测定沉降物后的上层清液，6 ％型取6mL、3％型取3mL、1．5％型取1．5mL，放入干燥、洁净的100mL的量筒中， 用人工海水稀释至100mL。
4．6．2．2调整泡沫混合液混度为20±1℃，并静置10min后按4．5．2 条进行试验。
4．6．2．3如有悬浮物生成，用孔径为0．180mm平织铜网过滤，观察是否通过。
4．6．3结果
取两次试验结果的平均值作为测定结果。
4．7闪点
4．7．1仪器
闭口式闪点测定仪
闪点用温度计:量程0-200℃，分度值1℃；
可燃气罐和接管
4．7．2试验步骤
4．7．2．1将被测泡沫液注入闪点测定仪的试料杯中至刻度线，固定在加热器中，盖好后插入闭口闪点温度计，接好点火燃气接管。
4．7．2．2接通电源，打开加热和搅拌开关，开始加热要均匀升温，并定期进行搅拌。
4．7．2．3当泡沫液温度升至40℃时，点燃可燃气火焰喷嘴，调节火焰为球形，升温速率控制2－3℃／min。并不断搅拌，每隔1℃打开试料盖边窗一次，每次时间不超过1s，点火试验一次，观察是否有蓝色明显火焰显现，找到该泡沫液的预测闪点值。
4．7．2．4重复上述操操作，当温度升至预测闪点值前10℃时，每隔1 ℃作一次点火试验，当边窗内有明显蓝色火闪现时。读出温度计读数，即为泡沫液的闪点值。
4．7．3结果
每个样品进行两次试验，两次试验结果之差不超过1℃，如果超过1℃应进行第三次试验，然后取其较低的值作为测定结果。
4．8腐蚀率
4．8．1仪器、设备、材料
砂纸：200号、400号；
硬毛刷；
游标卡尺：量程0－150mm，精度0．02mm；
精密天平：量程0－200g，精度0．2mg：
磨口瓶：规格125 mL：
电热鼓风干燥箱：控温范围0～200℃，精度±2℃
试片:材质---A3钢片、LF21铝片，
氯化钙干燥器；
10％柠檬酸氢二铵水溶液：
磷酸-铬酸水溶液：85％（磷酸35mL加无水铬酸20g，用水稀释至1L。
4．8．2试验步骤
4．8．2．1取钢片和铝片各四片，先用200号砂纸打磨，去掉氧化膜后用400号砂纸磨光，再用硬毛刷在自来水中刷洗净，最后用丙酮脱水擦干，将处理好试片放入恒温60±2℃的电热鼓风干燥箱中干燥30min，取出后放入干燥器内冷却20min称量每个试片质量（精确至0．5mg）并编号。
4．8．2．2用游标卡尺测量每个试片的长、宽、厚（精确至0．1mm），计算出每个试片的表面积。
4．8．2．3将量好的钢片和铝片各四片分别放入八个125mL的磨口瓶中，分别倒入摇混均匀的100mL泡沫液，应使每个试片都完全浸没在泡沫液中，并封闭瓶口。
4．8．2．4将磨口瓶置于恒温38±2℃的电热鼓风干燥箱中，连续保持21d。
4．8．2．5从磨口瓶中取出试片，分别用硬毛刷在自来水中冲刷腐蚀生成物（如冲刷不掉，则钢片用10％柠檬酸氢二铵水溶液浸泡、铝片用磷酸--铬酸水溶液浸泡，除去腐蚀生成物），冲刷干净后，用丙酮脱水擦干，然后放入恒温60±2℃的电热鼓风干燥箱内，干燥30min，取出后放入干燥器内冷却20min，称量每个试片的质量（精确至0．5mg）。
4．8．3结果
腐蚀率按(1)式计算：C=1000m/21A…………………………(1)
式中：C--腐蚀率，mg/（d·dm^2）：
m--四个试片的总失重值，g；
A--四个试片的总表面积，dm^2。
4．9发泡倍数和25％析液时间
4．9．1仪器、设备、材料
秒表：精度0．1s：
温度计：量程0－100℃，分度值1℃；
台秤：量程10kg，精度5g；
量筒：量程1000mL、分度值10mL，量程100mL、分度值1mL；
木制泡沫刮板；
高倍数泡沫发生系统：
6．0±0．2L／min标准高倍数泡沫产生器（图1）；
2．5级、0－0．16MPa喷嘴用压力表；
50L耐压混合液贮罐；
0．3m^3／min空压机；
耐压胶管；
容积为4m^3的泡沫接收网（图2）；
200L析液测定桶与台架（图3）。
图1 6．0±0．2L／min标准高倍数泡沫产生器
1-脚轮（ZP60）；2-脚轮（MP60）；3-台架（＜40×4）； 4－支架（＜40×4）；5－产生器出口；6-内发泡网（铅板网 4×8×0．5）；7-外发泡网（不锈钢平织网、孔径2．5）；
8-筒体；9-喷嘴（孔径3．2）；10-软管接头；11-锥体； 12-风筒；13-GF 微型电机（250W、12000r/min）；14-风扇
15-压角；16-防护罩；17-压力表（0～0．16MPa）；
4．9．2准备工作
4．9．2．1 按高倍数泡沫发生系统装置示意图（图2），把泡沫产生器、压力表、耐压混合液贮罐、空压机和耐压胶管及泡沫接收网等装配好，整个系统不得有泄漏现象。
4．9．2．2 用风量计或风速仪调整泡沫产生器出口风量为13．0±0．5m^3／min。
4．9．2．3 试验前要用清水洗净整个系统，并排除余水。
4．9．2．4 用20±2℃的水，调试泡沫产生器的喷嘴压力为0．10±0． 02MPa时，使流量控制在6．0±0．2L/min
4．9．2．5 配制混合液：将泡沫液与淡水或人工海水（耐海水的泡沫液）在混合液贮罐内进行配制（泡沫液与使用水的比例为:1．5％型为1．5:98．5、3％型为3:97、6％型为6:94)．并控制泡沫混合液温度，使产生的泡沫温度为20±2℃。
4．9．2．6 将析液测定桶内、外壁洗净擦干后称重（精确至5g）。
4．9．3 试验步骤
4．9．3．1 按上述规定的风量、流量把整个泡沫发生系统调好后，开动空压机，启动风机，鼓风发泡，用秒表记录泡沫充满4m^3泡沫接收网的时间。
发泡倍数按(2)式计算：
N=2．4×10^5/（Q·t）……………………(2)
式中：N----发泡倍数；
Q----标准泡沫产生器混合液流量；
t ---泡沫充满4m^3接收网的时间，s。
4．9．3．2 泡沫充满4m^3泡沫接收网后，立即用析液测定桶接收泡沫，并启动秒表，接满泡沫后，用木板刮平．擦去外壁的泡沫，称量泡沫和析液测定桶总质量（精确至5g），然后立即将泡沫析液桶放在台架上，在台架下面放置100mL的量筒用以接收泡沫析出液。并计算出25％泡沫液析出液质量，当量筒中接足25％泡沫析出液质量（析出液的密度按1g／mL计）时，卡停秒表，该时间即为25％析液时间
25％泡沫析出液质量按（3）式计算：
m3=(m2-m1)/4…………………(3)
式中：m3---25％泡沫液析出质量, g；
m2---析液测定桶接满泡沫总质量，g；
m1---析液测定桶质量，g。
4．9． 4 结果
取发泡倍数和25％析液时间各两次试验结果的平均值作为测定结果。
4．10 灭火性能
4．10 ．1设备、仪器、材料
秒表：精度 0．1s；
温度计：量程 0-100℃，分度值1℃；
高倍数泡沫发生系统（同 4．9．1条）；
90号车用汽油(研究法辛烷值)或70号汽油（马达法辛烷值）；
松木：90根，水分含量10％－15％，规格为(30±3)mm×(35±3)mm×(730±5)mm；
B类火1．6m^2燃烧盘（图4）
B 类火灭火试验装置（图5)
A类火木栅与燃烧台（图6）
A类火灭火试验装置（图7）
8m^3泡沫接收网（图7）
4．10．2试验步骤
灭火性能试验分为B类火和A类火两种。高倍数泡沫产生的工作条件均同于4．9条规定
4．10．2．1 B 类火灭火试验步骤
a．将B 类火1．6m ^2燃烧盘清洗干净，放入约130L的自来水（深约8cm）和40L的90号车用汽油或70号汽油。
b．将B 类火燃烧盘、标准高倍为数泡沫产生器、4m^3泡沫接收网按图5装配好。
c 点火开启秒表。
d．预燃30s后，开启供泡沫灭火。
e．连续供泡沫2．5min后，停止供泡沫。
f．灭火时间：从开始供泡沫至火焰完全熄灭止为灭火时间。
4．10．2．2 A类火灭火试验步骤
a．将松木90根按图6要求排架在A类火燃烧台上，在A类火燃烧盘内放入 1. 5L90号车用汽油或70号汽油。
b. 将A类火木栅燃烧台、标准高倍数泡沫产生器、8m^3泡沫接收网按图7装配好。
c. 点火、开启秒表。
d. 预燃1．5min后，开始供泡沫灭火。
e. 连续供泡沫5min 后，停止供泡沫。
f. 供泡沫结束后10min内，观察是否复燃。
g. 灭火时间：从开始供泡沫到火焰完全熄灭止为灭火时间。
4．10．3 结果
非耐海水的泡沫液，其B类火、A类火灭火试验应二次试验两次合格。耐海水的泡沫液，其B 类火A 类火灭火试验首先分别用淡水和人工海水为使用水各试验一次，如果都成功或都失败，即可结束试验。前者为合格，后者为不合格。如有一次失败，应重复相应使用水的两次试验。如两次重复试验都成功，即为合格，否则为不合格。
图4 B类火1．6m^2燃烧盘示意图
图5 B类火灭火试验装置示意图
1--四面不锈钢平织网（孔径2. 00）；2--标准高倍数泡沫产生器；
3--1. 6m^2燃烧器；4--铰链
图6 A类火木栅与燃烧台示意图
1--90根松木栅(松木尺寸：30×35×730）；2--A类火燃烧台架
(＜50×4)； 3--A类火燃烧盘(尺寸730×730)
图7 A类火灭火试验装置示意图
1--扁钢（40X3）；2--木栅；3－四面不锈钢平织网（孔径2，00）；
4--标准高倍数泡沫产生器；5－A类火燃烧台架；6－A类火燃
烧盘；7--铰链
4．11老化试验
4．11．1．老化试验后的泡沫液
将泡沫液装在10L的容器中，放入65±2℃的恒温箱内保持216h后恢复到室温，然后再放入-18±2℃的低温箱内保持24h后再恢复到室温（超耐寒型的要在－28±2℃的温度下进行）。
4．11．2老化试验后的泡沫混合液
将老化试验后的泡沫液与淡水或人工海水按比例配制成的溶液。
5检验规则
5．1取样
5．1．1每一生产批号为一取样单位，样品总量不得少于10L。
5．1．2型式检验的样品应从出厂检验合格的产品中取样， 样品总量不得少于20L。
5．1．3取样要有代表性，应保证样品与总体的一致， 取样前应将包装中的产品摇混均匀。从三个不同部位和三个不同的包装中取等量的样品，每一项性能在测试前也应将样品摇混均匀后方能进行试验。
5．2出厂检验
包括密度、粘度、流动点、PH值、老化前的沉降物、沉淀物、闪点、发泡倍数、25％析液时间和B类火灭火性能项目试验。
5．3型式检验
包括本标准第3．2条规定的全部技术要求项目检验。有下列情况之一时，要进行型式检验。
a．新产品鉴定成老产品转厂生产时；
b．正式生产后，如原材料、工艺有较大改变时；
c．正常生产时的定期进行检验；
d．长期停产，恢复生产时；
e．国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。
5．4检验结果判定
出厂检验或型式检验的结果必须符合本标准第3章技术要求， 如有一项不合格时，应重新自两倍的包装中取样，复检后如仍有一项不合格，则判为不合格产品。
6 标志、包装、运输和贮存
6．1标志
包装桶上必须清晰、牢固地标明生产厂名、产品名称、商标、型号、混合比、生产日期或生产批号、合格标记、重量、闪点值 、 本标准编号和简单的贮存保管要求等。
6．2包装
高倍数泡沫灭火剂用铁桶或聚乙烯塑料桶包装，包装应符合表2所列要求。
表2

包装规格（L）	包装形式	包装要求	包装量误差（L）
100	圆铁桶	外壁涂黄色涂料，内壁作防腐处理	±0.5
50	圆铁桶	外壁涂黄色涂料，内壁作防腐处理	±0.5
50	塑料桶	长途运输外加木条箱保护	±0.5
25	塑料桶	长途运输外加木条箱保护	±0.2

6．3 运输和贮存
6．3．1 产品在运输、贮存期间不得混入其他物质和其他类型的灭火剂。
6．3．2 产品应存放在阴凉、干燥的库房内，防止曝晒、贮存环境温度应在规定的使用温度范围之内。
6．3．3 产品在上述环境中贮存期限为三年， 其各项性能指标不得低于本标准规定的技术要求。
附加说明：
本标准由中华人民共和国公安部提出。
本标准由全国消防标准化技术委员会第三分技术委员会归口。
本标准由公安部天津消防科学研究所、江都县消防药剂厂负责修订。
本标准主要修订人刘金声、陈思云。
本标准1984年7月首次发布,1991年6月第一次修订。